Две идеи для сверлильного станка

Приблуды и приспособы. Сверлильница

Одно из важнейших мест среди важных приспособ занимает Сверлильный Станок.
Своё место он занимает раз и навсегда. Однажды просверлив отверстие на станке, впредь перестаёшь пользоваться дрелью (где это возможно, разумеется…)

В нашем хозяйстве почётное место занимал отличный станочек 2СС1М
Простой (220В), удобный, с поворотным столиком, он просто идеален в гаражном быту. Когда нужно сверлить нечасто и неглубоко.
Но мы сверлим много и интенсивно. Слабенький моторчик от стиральной машины долго такую нагрузку не вытянет.
И я отправился на поиски. На поиски чего-то более серьёзного и мясистого.

Хотелось чтоб всё так же — удобный подъёмный столик — только помощнее. Но увы! Серьёзные подъёмные столы только на серьёзных напольных станках. А на мелких НС12 и 2М112 от консольных столиков отказались в пользу жёсткости. Да оно и понятно…

Несколько месяцев штудирования объяв привели к неутешительному выводу. В хорошем состоянии попадаются лишь высокоточные высокооборотистые станочки. Которые трудились скорее в лабораторных, чем в заводских или гаражных условиях. Но там и диаметры свёрел другие, и обороты, и вообще… Нам нужна тяга на низах! :)

А вот низовые трудяги все как один убитые вусмерть. Иногда просто убитые и валяются где-то в куче хлама. Либо облитые свежей краской, но от этого не менее убитые, только вдвое дороже.
В общем, всё как с машинами :)

И вот, когда я уж было отчаялся найти что-нибудь приличное за вменяемую сумму, появляется объява.
Без какой-либо конкретики — "станок сверлильный в хорошем состоянии. 18 т.р." Мутные фото, где-то за городом, в области… Звоню. Договариваюсь. Еду.

В маленьком посёлке меня встречает усталая женщина, ведёт в гараж, открывает ворота. "Устраивает — забирайте".

Женщина забирает деньги и не оборачиваясь уходит домой, к панельным пятиэтажкам. А я ищу, кто бы помог запихнуть приобретение в багажник.
В общем, это старый добрый 2М112 с хранения.

Уже не очень добрый, всё-таки не СССР. Но зато совсем не старый. :)

На столе муха не сидела. Это точно. Потому что стол в весь в промасленной бумаге

Всё техобслуживание сводится к промывке изделия от смазки…

и замены кое-каких метизов, которым смазки не досталось

Да, по электрике тоже пришлось провода заменить, да старорежимные пробки сменить на нормальные автоматы.
А в остальном всё в порядке. Люфтов нет, биения нет. Надо запускать!
НО… есть пара "но".
1. Нет 3 фаз,
2. Некуда ставить

Проблему №1 можно решить двумя способами — либо подключением мотора на 220, либо протягиванием трёх фаз. Махнув на всё рукой, выбираем второй вариант.
Долго ли, коротко ли (пара недель, 40 метров провода), и вот у нас вместо одной фазы — целых три!

Проблема №2 в принципе не проблема, но ведь хочется чтоб хорошо :)
Берём сварку, берём болгарку и вперёд.
Можно поступить просто — квадрат на четырёх ногах, и готово. Но мы ж не ищем острых углов :) Мы создаём предмет интерьера!

Три дня уходит на этот **** постамент. Настаёт торжественный момент водружения.
А вокруг — никого. А веса в нём больше центнера…
Тут нам на помощь приходит таль. Вздёргиваем станок к потолку, и подводим снизу тумбу.

Размер тумбы таков (900*760*800) что она с радостью станет кладбищем ценных вещей. Такие недра примут в себя всё что угодно, и оно всё охотно там затеряется.
Поэтому делаем сквозной доступ с трёх сторон: спереди и с боков.

С крупняком разобрались, остаётся мелочь — свёрла, метчики и пр.
Для мелочи у нас будет выдвижной ящик

Выдвигается он во всю свою глубину . Как-то раз один заказчик оставил нам пару рельсов — мол, "вдруг пригодятся…" Я не поверил, но взял — на память. Как оказалось, зря не поверил. Пригодились. Ровно 700 мм глубины. Все совпадения случайны :)

Ставим рядом 2СС1. Разница в мясистости налицо :)

Но при всё этом, у 2СС1 есть замечательный столик, которого у 2М112 нет. А его трёхфазные 550 вт могут запросто вырвать заготовку из рук. Поэтому однозначно нужны тиски.

Китайские тиски в магазинах инструментов повергают меня в суеверный ужас. Бегу прочь в интернет и перелопачиваю объявы. Нахожу советские станочные тиски нужного формата.

Сравнивать с ширпотребом просто невозможно

Барановичский Завод Станочных Принадлежностей

Крутилки только нет. И старомодный квадрат на 14 :)
Но не беда, находится такая же старомодная головка под этот размер. И вот — ТАДАМММ! — торжественный момент. Перводырка!

Вот теперь всё хорошо.

Ну… или почти всё. Тёплого лампового фэншуя надо добавить.

Вот теперь нормально.

Остаётся доделать мелочёвку. И ключик заменить. Кто его, такого убогого, только придумал?

Как сделать сверлильный станок своими руками

Сделать сверлильный станок своими руками целесообразно в тех ситуациях, когда в домашней мастерской или гараже возникнет необходимость сверления отверстий в деталях различной конфигурации, а также изготовленных из разных материалов. Следует отметить, что такое устройство позволяет получать отверстия с достаточно высоким уровнем качества.

Один из вариантов исполнения самодельного сверлильного станка

Один из вариантов исполнения самодельного сверлильного станка

Когда требуется самодельный сверлильный станок

На производственных или ремонтных предприятиях, где операция сверления считается наиболее распространенной, для ее выполнения используется специальное устройство, модели которого могут иметь различную функциональность. Так, это может быть компактный настольный сверлильный станок, отличающийся простейшей конструкцией, либо оборудование, оснащенное несколькими рабочими шпинделями и числовым программным управлением.

Основные элементы конструкции самодельного станка

Основные элементы конструкции самодельного станка

Для сверления отверстий в различных материалах, которое выполняется в условиях домашней мастерской или гаража, можно использовать оборудование, сделанное своими руками. Естественно, что для применения в домашних условиях необходимо простейшее устройство, которое можно сделать из комплектующих и материалов, находящихся практически в любом гараже или домашней мастерской.

И в этой статье мы не оставим без ответа вопрос о том, как сделать сверлильный станок дома, затратив при этом минимум средств. В этом нам помогут чертежи и опыт множества мастеров, уже прошедших этот путь.

Необходимость в таком мини сверлильном оборудовании по металлу, дереву или пластику чаще всего возникает у тех, кто привык самостоятельно выполнять различные ремонтные работы в своем доме или квартире. Также довольно часто постройкой миниатюрных сверлильных станков озадачиваются радиолюбители.

Казалось бы, для выполнения такой операции можно использовать обычную дрель, но такой инструмент не всегда в состоянии обеспечить требуемое качество и точность выполнения сверлильных операций. Самодельный сверлильный станок, кроме своей компактности, обладает еще одним важным качеством: на него можно устанавливать сверла различных типов.

Простой сверлильный мини-станок для мелких работ

Простой сверлильный мини-станок для мелких работ

Сверлильный станок из обычной дрели

Чтобы сделать для своей домашней мастерской небольшой, но функциональный сверлильный станок, не надо приобретать особые материалы и комплектующие. Конструкция такого удобного и полезного настольного устройства содержит в себе следующие составные элементы:

  • основание, которое еще называют станиной;
  • механизм, который обеспечивает вращение рабочего инструмента (в качестве такого механизма можно использовать обычную дрель);
  • устройство для обеспечения подачи;
  • вертикальную стойку, на которой закрепляется механизм вращения.

Схема самодельного станка из дрели

Схема самодельного станка из дрели

Стойку, на которой будет крепиться дрель, можно сделать из листа ДСП. Данный материал вполне способен выдержать вес такого устройства. Станина такого мини станка должна быть более массивной, так как она защищает всю конструкцию от возникновения вибраций, которые могут отрицательно сказаться как на качестве и точности получаемого отверстия, так и на комфортности работы.

В качестве материала станины такого сверлильно-присадочного станка можно использовать обычную мебельную плиту, толщина которой составляет более 2 см. Удобнее всего применять для этого основание старого фотоувеличителя, немного доработав его конструкцию. Иногда используют старый микроскоп, но это довольно редкий вариант, так как такой агрегат будет недостаточно большой и его применение будет ограничено.

Читайте также  Носочки, связанные крючком

Сверлильный станок из школьного микроскопа

Сверлильный станок из школьного микроскопа

То, какое качество и точность будет обеспечивать самодельный сверлильный станок, зависит преимущественно от того, насколько правильно и надежно выполнено соединение его основания и вертикальной стойки. Важными элементами такого микро станка являются две направляющие, по которым будет двигаться колодка с закрепленной на ней дрелью. Такие направляющие лучше всего изготовить из двух полос стали, которые надо надежно прикрутить к стойке при помощи шурупов.

При изготовлении колодки желательно использовать стальные хомуты, которые надежно зафиксируют на ней дрель. Кроме того, чтобы избежать нежелательных вибрационных процессов при сверлении, в месте соединения колодки и дрели необходимо установить прокладку из толстой резины.

После этого нужно сделать механизм подачи такого мини станка, который должен обеспечивать перемещение электродрели в вертикальном направлении. Схемы изготовления подобного механизма могут быть разными, но он традиционно содержит в своей конструкции рычаг и пружину, которая крепится одним концом к стойке, а вторым — к колодке с дрелью. Такая пружина придает механизму подачи большую жесткость.

Сверлильный станок из дрели, которую не планируется с него снимать, можно сделать более удобным в эксплуатации, если разобрать родной выключатель дрели и смонтировать отдельную кнопку на станину мини оборудования. Такая кнопка всегда будет у вас под рукой и позволит оперативно включать и выключать устройство. Как видите, сверлильный станок из дрели совсем несложно сделать, для этого вполне достаточно внимательно прочесть эти инструкции или посмотреть обучающие видео в данной статье.

Пример станка из дрели более подробно

В качестве примера рассмотрим более подробно один из вариантов самодельного сверлильного станка из дрели, собранного в домашних условиях.

Сверлильный станок из дрели, собранный своими руками

Сверлильный станок из дрели, собранный своими руками

Сверлильный станок самоделка - 1 Сверлильный станок самоделка - 2 Сверлильный станок самоделка - 3 Сверлильный станок самоделка - 4
Сверлильный станок самоделка - 5 Сверлильный станок самоделка - 6 Сверлильный станок самоделка - 7 Сверлильный станок самоделка - 8

Изготовление станка с использованием асинхронного двигателя

Отсутствие в хозяйстве лишней электрической дрели — это не повод для того, чтобы отказываться от идеи сделать сверлильный станок своими руками. Для привода механизма вращения такого оборудования можно использовать любой электрический двигатель. Такие двигатели, которые раньше были установлены на различной технике, наверняка найдутся в гараже или мастерской любого домашнего умельца.

Лучше всего для изготовления мини сверлильного станка подходят асинхронные двигатели, которыми оснащаются стиральные машины. Если у вас есть такой двигатель, вы можете уверенно применять его для изготовления домашнего сверлильного оборудования. Изготовить сверлильное оборудование с таким двигателем в домашних условиях несколько сложнее, чем с использованием дрели, зато и мощность такого станка будет намного выше.

Чтобы такой мини сверлильно-присадочный станок меньше вибрировал в процессе работы, необходимо устанавливать двигатель на мощное основание и располагать его как можно ближе к стойке. Но тут важно выдержать правильное расстояние, так как от него зависит удобство монтажа ременной передачи, за счет которой вращение от двигателя будет передаваться на сверлильную головку.

Для того чтобы вы могли изготовить такой станок в домашних условиях, вам понадобятся следующие конструктивные элементы:

  • шестерня;
  • шестигранник, на который будет надеваться шкив;
  • два подшипника;
  • трубки в количестве двух штук, одна из которых обязательно должна быть с внутренней резьбой;
  • зажимное кольцо, которое должно быть изготовлено из прочной стали.

Шестигранник также соединяется с металлической трубкой, подшипником и зажимным кольцом. Такое соединение должно быть очень надежным, чтобы полученный узел не разрушился в процессе работы.

Сверлильный станок с асинхронным двигателем

Сверлильный станок с асинхронным двигателем

Механизм, необходимый для обеспечения подачи инструмента в таком мини станке, должен состоять из трубки, на которой предварительно делаются надпилы, и шестерни. Трубка будет передвигаться за счет соединения своих зубьев с данными надпилами. В эту трубку, высота которой должна соответствовать величине требуемой подачи инструмента, затем впрессовывается ось с шестигранником.

Пример сверлильного станка с асинхронным двигателем

Рассмотрим один из весьма серьезных вариантов самодельного сверлильного станка с асинхронным двигателем, сделанного явно не новичком. Немногие домашние мастера рискнуть взяться за воплощение такого проекта, но если, что называется, приспичит, то нет ничего невозможного.

Станок с асинхронным двигателем

Непростой в изготовлении самодельный станок с асинхронным двигателем

Вполне очевидно, что изготовить такой станок достаточно сложно, а еще сложнее затем обеспечить точность его работы. Поэтому оптимальным вариантом является использование электрической дрели для изготовления домашнего сверлильного станка.

Cверлильный станок своими руками

Что делать если дома нет сверлильного станочка для печатных плат? Покупать конечно же дорого, да и бывает что станок не нужен для частого использования. Предлагаю вам 2 простые идеи для самостоятельного изготовления сверлильного станочка своими руками. Первый вариант очень прост, для его изготовления нам понадобится электродвигатель от кассетных магнитофонов. Помните такие? Такие двигатели можно снять с любого магнитофона китайского или советского производства.

Советские магнитофоны

Выглядят они примерно так:

Моторчик

Итак, электродвигатель у нас есть, еще нам понадобится сверло необходимого диаметра, обычно это 0,7-1мм, нужно взять тонкую пасту от шариковой ручки, тонкую нитку сантиметров 10, ножницы и секундный клей.

Необходимые комплектующие

Все приготовили? Начинаем собирать.

Берем исписанную пасту от шариковой ручки (можно и новую) и отрезаем 15 мм, далее нам нужно насадить ее на вал двигателя чуть меньше половины (на 6-7 мм). Затем снимает ее с помощью отвертки или пинцета и отложим в сторону (хотя можно и не снимать).

Надеваем пасту от ручки

Берем сверло, наматываем на него нитку виток к витку в 2 слоя, ниже фото:

Придерживая конец нитки (чтобы не размотался) наносим каплю секундного клея и быстро запихиваем сверло в трубочку. Если будете медлить, клей застынет.

Пропитываем клеем

Вот что у нас получилось:

4-7.jpg

Сверла

Если сверло будет криво вращаться, вы просто подогните в нужном направлении пасту, пока не отцентрируете сверло, и можете приступать к сверлению своей платы

Второй вариант сверлильного станка

Теперь расскажу вам про второй вариант сверлильного станка, таким, каким пользуюсь я. Сделать его будет немного сложнее. Подробных чертежей с размерами я давать не буду, т.к. станок собирался из того что есть, пусть статья будет ознакомительной, но фотографии, и схематически я станок все же опишу. Вы можете попробовать собрать себе похожий станок по моим рисункам Данный станок выглядит так:

Мини сверлильный станок

Мини сверлильный станок

Построен он на рычажном механизме, при нажатии которого опускается двигатель вместе со сверлом, а если отпустить рычаг, двигатель снова поднимется вверх.

Вот фото самого механизма:

Рычажный механизм

Рычажный механизм

Подъемно-спусковая часть изготавливается из листового металла, лист выпиливается нужной формы, загибается и высверливаются отверстия. Вместо загнутого прутка что на фотографии можно применить что-нибудь аналогичное, например заменить его двумя длинными винтами М4, с резьбой в конце.

Рычажный механизм

Чертежи механизмов:

Чертеж подъемно-спускового механизма.

Подъемно-спусковой механизм

Подъемно-спусковой механизм

Подъемно-спусковой механизм

Чтобы вас не запутать, подъемно-спусковой и рычажные механизмы начертил отдельно

Рычажный механизм

Вот что получится если совместить два верхних рисунка

Рычажный механизм

Думаю суть понятна и теперь по моим наброскам при желании вы сможете собрать нечто подобное, идею я вам подбросил, так что дерзайте!

Еще хочу дать небольшой совет по поводу сверел, сверла очень быстро затупляются и начинают плохо сверлить, если нет заточного станка, то не выкидывать же их? Я нашел следующий выход из этой ситуации, берем сверло, и аккуратно откалываем пассатижами (плоскогубцами) конец сверла, (миллиметр или чуть больше), причем нужно откалывать не как попало, как правильно показано на рисунках ниже.

Мощный сверлильный станок из движка от стиралки

Приветствую всех любителей помастерить, предлагаю к рассмотрению инструкцию по изготовлению мощного и удобного сверлильного станка своими руками. Автор решил установить на станок привод от стиральной машины, в результате чего снижаются обороты, и увеличивается крутящий момент. Станок легко сверлит толстую листовую сталь сверлами большого диаметра.

По стойке в вертикальном направлении ездит каретка, на которой и закреплено все оборудование, каретка затягивается, в результате чего убираются люфты. Подающий механизм автор сделал из велосипедных деталей. Если проект вас заинтересовал, предлагаю изучить его более детально!

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
— подшипники для каретки;
— резьбовые стержни, гайки, шайбы;
— ровная профильная труба для стойки;
— профильные трубы для основы;
— пружины;
— мотор от стиральной машины и ременная передача;
— сверлильный патрон;
— круглая труба и подшипники;
— включатель, проводка.

Читайте также  Как изготовить съёмник для снятия рулевых наконечников и шаровых опор

Процесс изготовления самоделки:

Шаг первый. Собираем основание
Первым делом собираем основание, проще всего сделать его прямоугольным, но автор решил сделать основу в виде круга. Для начала чертим круг, а потом нарезаем куски труб, которые будут уложены в этот круг.

В завершении сгибаем в круг профильную трубу и все хорошо свариваем. Чтобы согнуть трубу в круг, делаем в ней ряды пропилов болгаркой, они должны быть на одинаковом расстоянии друг от друга.



Шаг третий. Каретка
Изготовим каретку, которая будет двигаться по стойке. Каретка делается из профильных труб, резьбовых стержней и подшипников, которые работают в качестве роликов. Все это дело стягивается гайками с шайбами. Каретку затягиваем на стойке, в итоге подшипники плотно прижимаются к трубе, и люфтов практически нет.

В завершении изготавливаем из стальной пластины крепления для мотора. Отверстия должны иметь овальную форму, чтобы мотор можно было отодвинуть, тем самым натянув ремень.






Шаг четвертый. Рабочая ось с патроном
Первым делом изготовим втулку для оси, для этого понадобится кусок круглой трубы, в нее запрессовываем подшипники, для долговечности лучше поставить по два подшипника с каждой стороны.

В качестве оси автор использует резьбовой стержень, наворачиваем на ось по две гайки с каждой стороны, в итоге получается упор. Вставив ось на свое место, завариваем подшипники сверху шайбами и обрабатываем сварку болгаркой.











Изготовленная втулка строго под прямым углом приваривается к каретке. Вот и все, теперь с одной стороны ставим на ось шкив, а с другой стороны устанавливаем сверлильный патрон. Перед финальной установкой проверяем угольником с разных сторон, чтобы сверло стояло строго перпендикулярно относительно основания.

Шаг пятый. Подающий узел
Изготавливаем поддающий узел, для этого берем блок с велосипедными звездочками и делаем под него ось, в итоге звездочки должны свободно вращаться на оси. Ось приваривается к пластине, а пластина крепится к каретке. К самому блоку звездочек привариваем ручку, которую можно сварить из профильных труб.







Устанавливаем цепь от велосипеда, на основе делаем простой фиксатор для цепи. Пробуем поработать, выбираем для себя оптимальную звездочку, чтобы работать на станке было легко и комфортно.

Шаг шестой. Финальные штрихи и испытания
Ставим включатель в доступном месте, красим станок, вот и все, после этого станок можно будет тестировать. Для демонстрации работы автор сверлит довольно толстую листовую сталь, используя сверла большого диаметра. Крутящего момента хватает с лихвой, что и требовалось доказать. Если обороты будут недостаточными, на ведомую ось можно поставить еще один шкив маленького размера.

Как сделать сверлильный станок

В столярном деле не обойтись без сверления отверстий, поэтому одним из самых востребованных инструментов столяра является дрель, электрическая или ручная.

Таким инструментом удобно работать с заготовками небольшой толщины, сверлить листовой материал, фанеру, но проделать отверстие в толстой заготовке, не испортив его геометрию, сложно.

С этой задачей справится самодельный сверлильный станок. Сделанный своими руками, он не ляжет тяжким бременем на семейный бюджет и станет надежным помощником домашнему мастеру.

Не забудь поделиться с друзьями!

Сверлильный станок, зачем он нужен

Просверлить тонкий материал не проблема. Достаточно взять в руки дрель, несколько секунд – и работа выполнена. Но что делать, если необходимо точно выверенное отверстие в толстом брусе? Ручной инструмент не подойдет, велик риск испортить заготовку. Результатом будет смещение центра отверстия, изменение геометрии, рваные края. Избежать подобных недочетов и создать отверстие с заданными параметрами поможет сверлильный станок.

Благодаря надежной фиксации обрабатываемой детали и центровке инструмента обеспечивается точность сверления, которую не удастся добиться, работая дрелью. Точность – обязательное условие при изготовлении мебели в домашней мастерской. Для создания самодельного присадочного станка для мебели придется слегка доработать уже готовый инструмент. Изготовление не потребует особых усилий и времени.

Не стоит забывать и об универсальности данного станка: меняя сверла, можно работать с любым материалом, от мягкой древесины до металла, легко просверливая листовую сталь. Вместо сверла можно использовать фрезу, тогда устройство заменит фрезерный станок небольшой мощности. Помимо всего прочего, сверлильный станок заметно облегчит труд мастеру. Работать со стационарным устройством легче, нет необходимости держать на весу тяжелый инструмент.

Стационарный станок из ручной дрели

Практически у любого домашнего мастера имеется электрическая дрель. Это один из наиболее универсальных электроинструментов. Меняя насадки, кроме сверления, она может бурить стены, зачищать швы, очищать поверхность материала. Помимо всего прочего, на базе дрели умельцы изготавливают ряд настольных станков, в том числе сверлильный.

Инструменты, которые потребуются для работы:

  • циркулярная пила;
  • электролобзик;
  • болгарка;
  • крупнозернистая наждачная бумага;
  • простенький набор ручного инструмента;
  • линейка и карандаш.

Также потребуется сама электродрель. Она поможет в сборке устройства, а после займет свое место на станине. Дополнительный плюс от подобной конструкции – дрель в любой момент можно будет снять и использовать по прямому назначению.

Сверлильный станок из электродрели отличается простотой, потому материала потребуется немного. Надо подготовить отрезок доски, фанеру толщиной от 15 мм, направляющие для мебели, а также саморезы и болты с гайками.

Доска, из которой изготавливается станина, должна быть сухой, без трещин и механических повреждений, с минимальным количеством сучков. Перед началом работы ее циклюют, при необходимости обрабатывают шкуркой.

Инструкция по изготовлению станка

Основа конструкции самодельного станка – рама. Она состоит из вертикальной стойки и горизонтальной опоры. На стойке крепится столешница и шпиндельная коробка. Пошаговая инструкция по сборке выглядит следующим образом.

Стойка

В качестве материала для стойки самодельного сверлильного станка используются рейки, вырезанные из сосновой доски. Понадобятся две заготовки сечением 30х40 мм и две 20х20 мм. Длина каждой из них 60 см. Резать доску удобно циркулярной пилой, предварительно отрегулировав боковой упор. Готовые рейки обрабатывают шкуркой, чтобы убрать заусенцы.

Бруски скрепляют попарно, выравнивая по одной из граней. Места соединения промазывают столярным клеем, для фиксации используют саморезы. В результате получатся два одинаковых уголка из дерева.

Стойки соединяют между собой двумя перемычками, брусками размерами 80х40х20 мм. Они устанавливаются с внутренней стороны уголков, с наружной конструкцию усиливают вставками, вырезанными из той же доски.

Шпиндельная коробка

Вторым шагом будет изготовление шпиндельной коробки. Она удерживает электродрель, при этом обеспечивает ее перемещение в вертикальной плоскости. Коробка собирается из фанеры. Необходимо вырезать две заготовки 155х55 мм и одну 140х155 мм.

Подвижность узла обеспечивают мебельные направляющие. Понадобится 4 шт. длиной 120 мм. На концах, используя плоскогубцы, выгибают стопоры. Направляющие прикручивают на фанерные заготовки, две на широкую, по одной на узкие.

Собирают шпиндельную коробку. Она имеет форму буквы П, направляющие – на внутренних поверхностях. С помощью саморезов коробка крепится на вертикальную раму. Полученная конструкция должна перемещаться легко, но без перекосов и люфтов.

Фиксатор дрели

Далее изготавливается фиксатор дрели. Это один из самых ответственных узлов станка. Чтобы обеспечить достаточную прочность, его делают из двух склеенных между собой фанерных заготовок размером 165х85 мм. В заготовке вырезается круглое отверстие. Его диаметр зависит от модели дрели. В любом случае дрель должна входить свободно, но без большого зазора. Правильно изготовленный фиксатор позволит использовать устройство в качестве пазовального станка, им можно будет делать продольные пазы в мягком материале.

С наружной стороны фиксатора делают пропил, позволяющий зажимать дрель, в его щечках сверлят отверстие, внутри которого устанавливается стопорный винт. Фиксатор крепят на подвижной коробке с помощью саморезов, для большей надежности снизу усиливают уголком из фанеры.

Опора

Станок должен устойчиво стоять на верстаке, для этого служит горизонтальная опора. Она изготавливается из той же фанеры. Надо вырезать заготовки размерами 260х240 мм и 50х240 мм.

Читайте также  Серьги из пластиковых бутылок

Сначала соединяют вертикальную раму и узкую деталь основания, место соединения проклеивают, для фиксации используют саморезы.

Полученную конструкцию крепят на опору. Лучше всего использовать болты М6, гайки которых запрессованы в фанерное основание снизу. Также можно использовать болты под подтай, тогда гайки будут расположены вверху.

Столешница

Столик станка изготавливается из фанеры, можно использовать ламинированную древесно-стружечную плиту (ЛДСП). Размеры рабочей поверхности 260х240 мм. Для ее крепления потребуется отрезок фанеры 260х50 мм и уголки со сторонами 60 мм.

С помощью саморезов соединяют стол для сверлильного станка с боковой планкой. Соединение должно быть надежным, рекомендуется его проклеить. Надежности конструкции добавят треугольные вставки, приклеенные по углам.

Работать со станком будет удобнее, если столешница подвижна. Обеспечить ее вертикальное перемещение несложно, надо лишь предусмотреть направляющий брусок на планке, просверлить сквозное отверстие, пропустить сквозь него длинный болт.

Подпружинивание и подача сверла

В нормальном состоянии шпиндельная коробка с установленной на ней дрелью должна находиться в верхней точке вертикальной рамы. Чтобы этого добиться, используют пружину с подходящими параметрами. Она устанавливается между уголками рамы, для ее фиксации в верхнюю перемычку ввинчивают шуруп с кольцом, а в корпус коробки – саморез.

Принудительное опускание дрели осуществляют с помощью подвижной рукояти. Ее изготавливают из бруска, один конец которого закрепляют в верхней части рамы. Рычаг желательно усилить, в месте его крепления в дерево запрессовывается металлическая втулка подходящего диаметра. Фиксируют рычаг болтом.

Для передачи усилия используется металлическая планка с отверстиями на концах. Ее длина выбирается опытным путем, фиксация – обычными саморезами.

Остается установить дрель, закрепить ее и выполнить пробное сверление. Как раз в ходе него будет просверлено технологическое отверстие в столешнице, в месте выхода сверла, которое позволит работать с материалом любой толщины.

Готовый станок необходимо покрыть несколькими слоями лака или покрасить. Тем самым удастся не только придать ему законченный вид, но и обеспечить долговечность и безопасность эксплуатации.

Варианты самодельных сверлильных станков

Полноценный сверлильный станок можно сделать из отслужившей свое рулевой рейки автомобиля. По ее размерам изготавливают станину, на которой крепят электродвигатель. Отлично подойдет двигатель от старой стиральной машины. Передача вращения осуществляется с помощью ременной передачи. Лучше использовать шкив с несколькими ручьями, это позволит регулировать скорость, тем самым работать с материалом разной твердости. По такой же схеме делают своими руками присадочные станки.

Сверлить отверстия небольшого диаметра можно на маленьком станке, изготовленном из остова старого микроскопа, на который установлен электродвигатель от магнитофона. Он гарантированно справится с тонким листовым материалом. Единственная трудность в изготовлении подобного устройства – сложно подобрать подходящий патрон.

Сверлильный станок в мастерской заметно облегчит жизнь домашнему мастеру. Даже простое самодельное устройство, изготовленное из электродрели, способно открыть перед ним новые горизонты. Сверлить дерево, металл, проделывать пазы, изготавливать мебель – все это станет возможным с самодельным сверлильным станком.

Получи максимум от сверлильного станка

Моё почтение! В сегодняшней статье мы немного доработаем сверлильный станок, превратив его в барабанную шлифмашинку. При изготовлении подобных самодельных шпинделей будут использоваться самые простые инструменты.

Преимущество таких барабанов в том, что наждачная бумага в них легко меняется. Можно заморочится и сделать набор из нескольких барабанов различного диаметра, что позволит охватить весь горизонт шлифовальных задач.

Шаг 1: Расходные материалы

В зависимости от уровня оснащенности вашей мастерской список материалов/инструментов может варьироваться.

  • Коронка по дереву диаметром 6 см;
  • 6 мм шпилька;
  • 2 гайки под шпильку;
  • Широкие шайбы;
  • Стальной стержень;
  • Обрезки фанеры любой толщины;

Шаг 2: Вырезаем заготовки под барабан

Закрепим фанеру и высверлим пару заготовок. Высота готового шпинделя будет равна высоте фанерных дисков уложенных друг на друга. В моём случае высота барабана составила около 5 см.

Шаг 3: Обрабатываем края заготовок

Из-за специфической формы коронок, режущие полотно оставляет на краях вырванные участки. Для удаления образовавшихся дефектов воспользуемся наждачной бумагой зернистостью около 120 единиц. На вопрос, а зачем удалять сколы на заготовках, отвечу: чем ровнее будет поверхность, тем большей будет сила фиксации столярного клея.

Наружный край кругов прошлифуем чуть позже.

Шаг 4: Склеиваем диски

Чтобы отцентрировать круги при склеивании, воспользуемся шпилькой, пропустив её через центральные отверстия заготовок. Установим шпильку в патрон шуруповёрта. Выставим переключатель «направления вращения сверла» в положение «по часовой стрелке» (вперед) и нажав на спусковой крючок, вкрутим шпильку в деревянный диск. Нанесём клей на другой диск и также накрутим его на шпильку.

Повторяем процесс, пока все диски не будут установлены на шпильке и плотно прижаты друг к другу. По итогу этого шага у нас должна получиться заготовка шлифовального барабана.

Шаг 5: Удаляем центрирующую ось

Зафиксируем склеенные диски вместе при помощи зажимов. Выставим переключатель «направления вращения сверла» в положение «против часовой стрелке» (назад), и удерживая барабан, выкрутим шпильку.

Оставим всё сохнуть на n-ное число часов.

Шаг 6: Подрезаем шпильку

Пока клей сохнет, отрежем шпильку и стальной стержень на заданную длину. Помимо высоты барабана следует ещё учесть:

  • 12 мм под барабаном (для установки фиксирующей гайки);
  • 7-10 см над барабаном (для второй гайки и хвостовика, что будет зажиматься в патрон сверлильного станка).

Стальной стержень будет удерживать наждачную бумагу внутри барабана. Его длина должна быть примерно на 6 мм больше, чем высота барабана. Эта дополнительная длина позволит легко извлекать штифт для замены наждачной бумаги.

На одном из концов стального стержня сделаем небольшие спуски, что позволит легко устанавливать штифт в отверстие.

Шаг 7: Сверлим отверстие под штифт

После того, как барабан полностью высохнет, можем просверлить отверстие под штифт.

Выберем сверло, диаметр которого немного больше диаметра стального стержня. Это позволит использовать более «толстую» наждачную бумагу.

Сделаем отметку примерно на полпути от центрального отверстия до внешнего края диска.

Надежно закрепим заготовку в сверлильных тисках и просверлим сквозное отверстие.

Шаг 9: Паз под «наждачку»

Проведём линию на стороне барабана строго над просверленным отверстием. Это будет паз, благодаря которому наждачная бумага будет удерживаться на барабане.

Надежно закрепим заготовку в тисках и выполним необходимый пропил.

Шаг 10: Перпендикуляр

Накрутим барабан на шпильку и установим её в патрон сверлильного станка.

Для выравнивания сторон заготовки будем использовать рашпиль и наждачную бумагу.

Время от времени необходимо проверять угол относительно сторон барабана к основанию.

Шаг 11: Сборка шлифовального барабана

Начнём с того, что закрепим шпильку в патроне станка. Накрутим гайку примерно на половину длины шпильки. Добавим шайбу, а затем накрутим деревянный барабан. В завершении добавим ещё одну шайбу и гайку.

Демонтируем собранную поделку из сверлильного станка.

Измерим высоту барабана и вырежем кусок наждачной бумаги необходимой ширины.

Поместим один конец полосы в паз, обернём её вокруг барабана, после чего свободный конец также вставим в паз.

Установим штифт в просверленное отверстие, чтобы зажать концы наждачной бумаги, зафиксировав их таким образом. Если же стержень не пролазит, удаляем бумагу и слегка рассверливаем отверстие, после чего повторяем предыдущие действия.

Шаг 12: Устанавливаем барабан в станок

Небольшое замечание: если вал лишком длинный, барабан может начать вращаться асимметрично. Рекомендованная длина между патроном и верхней частью барабана должна быть в районе 2,5-3 см.

Шаг 13: В работе

Поскольку между низом барабана и основанием имеется небольшой зазор, подложим небольшой кусочек фанеры под заготовку, которую шлифуем.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: